Дев’ять поширених причин поломки кранів – аналіз Duyang CNC
Мітчик — інструмент для нарізання внутрішньої різьби. Його можна класифікувати за формою (спіральна флейта чи пряма флейта), використанням (ручні мітчики чи машинні мітчики), системою вимірювання (метрична, імперська, UNC) і походженням (імпортні чи вітчизняні). Мітчики є одним із найважливіших інструментів для обробки внутрішньої різьби на виробництві. Нижче ми розберемо дев’ять найпоширеніших причин поломки крана:
Погана якість крана є однією з основних причин поломки. Такі фактори, як якість матеріалу, конструкція інструменту, термообробка, точність обробки та якість покриття, можуть призвести до відмови.
Недоліки конструкції: різкі переходи в поперечному перерізі або відсутність закруглених кутів викликають концентрацію напруги, що призводить до руйнувань.
Проблеми термічної обробки: неправильне гартування (наприклад, відсутність попереднього нагріву, перегрів або передчасне очищення) може спричинити мікротріщини.
Це також є основною причиною того, що деякі вітчизняні крани працюють не так швидко, як імпортні.
Для матеріалів з високою твердістю використовуйте високоякісні мітчики, такі як мітчики з кобальтової швидкорізальної сталі, мітчики з твердого сплаву або мітчики з покриттям.
Різні конструкції мітчиків (наприклад, кількість канавок, кут канавки та розмір) підходять для різних застосувань. Вибирайте виходячи з конкретних потреб.
Оскільки з’являються нові та важкі для обробки матеріали, вибір правильного мітчика для матеріалу є критичним. «Найдорожчий» або «імпортний» кран не завжди є найкращим-найпридатнішим.
Наприклад, при нарізанні різьби M5×0,5 у чорному металі слід використовувати свердло 4,5 мм для направляючого отвору. Якщо замість нього використовувати свердло діаметром 4,2 мм, мітчик зазнає надмірної сили різання та, ймовірно, зламається.
Завжди вибирайте правильний розмір свердла для типу мітчика та матеріалу. Якщо точна відповідність недоступна, виберіть наступний більший розмір.
Домішки в деталі, такі як тверді плями або повітряні кишені, можуть спричинити раптовий дисбаланс і зламати кран.
Верстат і тримач повинні відповідати вимогам точності мітчика. Погана концентричність-невідповідність між віссю шпинделя та направляючим отвором-спричиняє надмірний крутний момент під час нарізання різьби, що призводить до поломки.
Ріжучі рідини або мастила низької якості можуть призвести до погіршення якості різьби (наприклад, задирки) і значно скоротити термін служби інструменту. Багато компаній, які використовують імпортні інструменти та машини, переконалися в цьому на досвіді.
Занадто повільно: знижує ефективність різання та збільшує шорсткість поверхні, що призводить до низької точності різьблення та задирок.
Занадто швидко: збільшує крутний момент і спричиняє поломку.
Рекомендовані швидкості різання:
Звичайна сталь: 6–15 м/хв
Загартована сталь: 5–10 м/хв
Нержавіюча сталь: 2–7 м/хв
Чавун: 8–10 м/хв
Менші крани дозволяють вищі швидкості; більші крани вимагають менших швидкостей.
Багато операційних питань вимагають оцінки та відгуків операторів. Наприклад:
У глухих отворах не вдається зменшити швидкість подачі, коли мітчик наближається до дна.
Примусове натискання, коли стружка не очищається належним чином.
Удосконалення підготовки та відповідальності операторів має вирішальне значення.
Як показано вище, поломка мітчика може бути викликана різними факторами: машиною, пристосуванням, деталлю, процесом, тримачем інструменту або самим мітчиком. Виявлення справжньої причини потребує розслідування та аналізу на місці. Кваліфікований і відповідальний оператор повинен спостерігати, аналізувати та реагувати на умови в реальному часі, щоб запобігти поломці інструменту.
