Точність портального обробного центру є одним із основних показників ефективності, який безпосередньо впливає на розмір, форму та точність розташування оброблених деталей. З технічної точки зору точність в першу чергу визначається конструкцією верстата, системою приводу (наприклад, кульковими гвинтами та лінійними напрямними), продуктивністю шпинделя та можливостями керування системи ЧПК. У високоточних-портальних обробних центрах зазвичай використовуються замкнуті-контури або напів-замкнуті-системи керування, використовуючи шкалу або кодер для забезпечення зворотного зв’язку-позиції в реальному часі, забезпечуючи похибку позиціонування в межах ±0,005 мм і повторюваність до ±0,003 мм. Фактори, що впливають на точність, можна класифікувати як механічні, електричні та екологічні. З механічної точки зору ключовими є прямолінійність напрямної та радіальне биття шпинделя (як правило, менше або дорівнює 0,002 мм) і осьовий люфт (менше або дорівнює 0,001 мм). Електрично швидкість відгуку сервоприводу та алгоритм інтерполяції системи ЧПК безпосередньо впливають на динамічну точність. З точки зору навколишнього середовища необхідно суворо контролювати коливання температури (рекомендовано в межах ±2 градусів), вологість (40%-60%) і вібрацію підлоги (менше або дорівнює 5 мкм). Галузеві стандарти вимагають, щоб точність позиціонування лінійних координат портальних обробних центрів високого класу-має відповідати ISO 230-2 і VDI/DGQ 3441. Наприклад, для верстата з площею обробки 1400×1350 мм точність позиціонування осі X/Y/Z зазвичай Менше або дорівнює 0,01 мм/м, а повторюваність менше або дорівнює 0,005 мм/м. В аерокосмічному застосуванні аерокосмічні деталі (такі як лопаті та корпуси) вимагають точності до мікрон-рівня, тоді як обробка прес-форм робить більший акцент на шорсткість поверхні (Ra менше або дорівнює 0,8 мкм) і точність контуру. Заходи для підвищення точності включають регулярне калібрування шкали (рекомендовано кожні шість місяців), використання високоточних пристосувань (таких як системи позиціонування нульової точки), оптимізовані параметри різання (такі як швидкість шпинделя 8000-12000 об/хв і швидкість подачі 1000-3000 мм/хв) і температурна компенсація для компенсації термічної деформації.
